基礎的IE方法( 1)動作分析@ 智慧 - 隨意窩

壹, 動作分析動動作改善四原則1.排除（Eliminate） 2.組合（Combine） 3.重排（Rearrange） 4.簡化（Simplify） 一、 動作分析的目的動作分析就是對作業動作進行細緻的 ... 智慧__認知事實的真象一切的重點在於理解力:牛頓說：「如果我能夠看得更遠，那是站在巨人的肩膀上。

」。

知識是有時間性的。

所以我們必須不斷的學習，增進我們的觀察力，與創造未來的能力。

不斷的學習與改變，使我們的觀念、與思考模式更趨成熟，進而開啟我們的智慧之根。

日誌相簿影音好友名片 201104262258基礎的IE方法(1)動作分析?豐田管理                   壹 ,動作分析動   動作改善四原則        1.排除（Eliminate）        2.組合（Combine）        3.重排（Rearrange）          4.簡化（Simplify） 一、      動作分析的目的 動作分析就是對作業動作進行細緻的分解研究，消除上述不合理現象，使動作更為簡化，更為合理，從而提升生產效率的方法。

生產活動實際上是由人和機械設備對材料或零部件進行加工或檢驗組成的，而所有的檢驗或加工又都有是由一系列的動作所組成，這些動作的快慢、多少、有效與否，直接影響了生產效率的高低。

許多工廠對工序動作的安排，往往是在產品剛開始生產時安排一次，此後除非出現重大問題很少進行變更。

效率的提高一般視作業者的動作熟練程度而定，隨著動作的逐漸熟練，作業者對作業動作習以為常，完全在無意識中進行操作。

實際上，這樣的作法潛藏著極大的效率損失。

許多人們認為理所當然的動作組合，其實都存在： 停滯、無效動作、次序不合理、不均衡（如：太忙碌、太清閒等）、浪費等不合理現象。

這些動作對產品的性能和結構沒有任何改變，自然也不可能創造附加價值，使生產效率因之降低。

吉爾佈雷斯曾說過：“世界上最大的浪費，莫過於動作的浪費。

” 以日常生活中的動作為例：一個熟練的廚師，可以同時用兩個甚至更多的爐子炒菜，快速而且不會出差錯。

而平常人則可能用一個爐子炒菜都會出現在中途發現某一種材料還未準備好的狀況，所耗費的時間也更長。

究其原因，就是因為動作安排合理與否造成的。

二、       動作分析改善的次序 動作分析改善的步驟，如果用PDCA的方法進行分析的話，可以作成圖2.1那樣的流程圖，遵循這樣的步驟進行動作分析改善，可以使動作的效率不斷得到提升。

動作分析改善的步驟: 1.)問題的發生/發現→2.)現狀分析→3.)找出問題的真因→4.)擬定改善方案→ 5.)改善方案的實施6.)改善效果確認→7..)標 准化 1.)問題的發生/發現     在生產製造的現場，每天都有新的問題在發生。

有些人可能視若無睹，覺得一切都很正常，因而也就缺少改善的動因，效率也就日復一日地停留在同一水準上。

改善往往源於問題的發生和發現，管理者如果能帶著疑問審視現場所發生的一切，特別對細節的地方加以留意，就更容易找到改善的物件。

表2.2和2.3可以啟發管理人員發現現場的問題點。

    動作效率檢查表（表2.2） 項 目 檢 查 重 點 結 果   難   度 l       有沒有較難執行的動作？ l       作業的姿勢是否容易導致疲倦？ l       作業環境是否方便作業進行？ l       能否使動作更輕鬆？ l       人員的配置合理嗎？ l       有沒有安全隱患存在？     不 均 勻 l       作業是否有忙閑不均的現象？ l       是否有熟練度不夠的現象？ l       作業者之間的配合怎樣？ l       是否有顯得散亂的地方？     浪 費 有沒有等待、停滯現象？ 檢查標準會不會過於嚴格？ 人員配備是否過剩？ 是否有重複多餘的動作？ 有沒有次序安排不合理的動作？   PQCDSM檢查表（表2.3） 檢查專案 檢查重點 生產效率 productivity 生產效率有沒有提高的餘地？ 動作時間能否縮短？   品質 quality 品質穩定嗎？ 不良率是否增大？ 消費者有沒有抱怨？   成本 cost 材料有沒有浪費？ 機械運轉率高嗎？ 間接人員是否過多？ 非作業時間多不多？ 交貨期 delivery 交貨期是否經常有拖延？ 計畫的準確度高嗎？ 安全 Safety 有沒有不安全的動作？ 環境中有沒有安全隱患？ 設備操作正常嗎？ 士氣 morale 員工精神狀態怎樣？ 人際關係有沒有問題？ 紀律遵守程度好嗎？   2.)現狀分析 問題了現以後，就應該針對問題發生的現場，展開細緻的調查，掌握翔實的資料，使問題進一步明確。

然後根據掌握的事實，展開分析。

這個步驟中，應堅持以下原則： ①現實主義的原則 對問題把握，一定要以現場發生的事實為依據，運用5W1H的方法反復弄清事實的真相。

切忌主觀猜測，脫離事實。

②數據化的原則 文字性的描述往往難於區分具體的差異，會使事實的把握處於模糊狀態，這樣的結果，一則會導致問題分析的難度加大，而且改善的效果也難於衡量。

因此，只要能資料化的地方一定要掌握具體的資料。

③記號化、圖表化的原則 如果能把動作進行分解，再使用記號進行表示，並且把掌握的資料用圖表表示出來，對事實的描述將會大大簡化，而且理解分析的難度也會降低很多。

④客觀分析的原則 分析者有時會因為立場差異，導致分析方向的偏離，常常把問題歸咎於其他部門或其他人，這樣就容易導致扯皮現象的產生，給問題的解決設置了人為的障礙。

所以進行問題分析時一定要先已後人，保持客觀的立場。

3.)找出問題的真因 通過現狀的分析以後，可以得到一些問題的可能原因。

這時，應該逐一加以驗證，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正導致問題的原因。

排除的過程應該堅持先簡單後複雜，先成本低後成本高的原則。

4.)擬定改善方案 問題的真因找到之後，就應該擬定改善方案，以消除產生問題的原因使問題不再復發。

對於動作改善，可以參考動作改善四原則（見表2.4），幫助擬定改善方案。

動作改善四原則（見表2.4） 序號 改善原則 目的 事例 1 排除 Eliminate l       排除浪費 l       排除不必要的作業 ①合理佈置，減少搬運。

②取消不必要的外觀檢查。

2 組合 Combine l       配合作業 l       同時進行 l       合併作業 ①把幾個印章合併一起蓋。

②一邊加工一邊檢查。

③使用同一種設備的工作，集中在一起。

3 重排 rearrange l       改變次序 l       改用其他方法 l       改用別的東西 ①把檢查工程移到前面。

②用台車搬運代替徒手搬運。

③更換材料。

4 簡化 simplify l       連接更合理 l       使之更簡單 l       去除多餘動作 ①改變佈置，使動作邊境更順暢。

②使機器操作更簡單。

③使零件標準化，減少材料種類。

改善方案擬定之後，應該與相關人員檢查其中是否有缺失遺漏，進一步使之完善，避免產生負作用。

5.)改善方案的實施 改善方案確定以後，就該集中相關人員進行說明訓練，將任務分派下去，並對改善過程進行追蹤監控。

一旦有不理想的地方，還應及時進行調整。

6.)改善效果確認 改善方案實施完成後，應收集各方面資料，與改善之前的資料進行比較，確認改善是否達成了預想的目標。

由於生產現場的目標離不開PQCDSM（效率、品質、成本、交期、安全、士氣）幾個方面，所以以下資料收集比較也就順理成章了： A)產量、稼動率、能率、作業時間   B)   不良率、合格率、客戶抱怨件數 C)材料損耗率、人工成本、間接人員比例   D)按時交貨率、平均延誤天數 E)安全事故件數、安全檢查結果        F)違紀個件數、改善提案件數、員工離職率、員工抱怨件數這可以根據自己工作的特點尋找效果確認的專案，收集有關資料，進行效果確認。

（注：稼動率、能率的定義及計算方法見本書第十四章稼動分析之相關內容。

）  7.)標準化 倘若效果較為明顯，就應通過標準化加以維持。

制訂新的作業標準書、現場整理佈置規範、安全操作規程、工程巡視要點等檔並正式發佈實施。

這樣也就完成了一個工作改善的循環，進入下一個循環。

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