文章-工廠改善的101 個技巧 - TMS富士略

重複性工作方能彰顯智慧水平； 11.比起學習，要習慣工作； 12.浪費有七種，最應注意過量生產所帶來的浪費。

二、現場改善 1.對有損於安全以及給客戶帶來不利的改善， ... 最新消息 關於TMS 人才管理解決方案 人才發展方案 諮詢輔導方案 eHRD系統解決方案 eHRD系統解決方案 人才戰力提升課程 主題沙盤系列 精品課程系列 熱門課程系列 OTRS企業改善解決方案 企業精實改善工作坊 MobileOTRS Menu 最新消息 關於TMS 人才管理解決方案 人才發展方案 諮詢輔導方案 eHRD系統解決方案 eHRD系統解決方案 人才戰力提升課程 主題沙盤系列 精品課程系列 熱門課程系列 OTRS企業改善解決方案 企業精實改善工作坊 MobileOTRS 工廠改善的101個技巧 本文轉貼OTRS官網所謂“改善”，不是僅僅提高工作效率的想法或創造利潤的合理化對策，而是為了改變公司整體方向或改變公司性質的“想法或思想”行為。

改善要是全公司上下的集體行動，不僅僅是生產現場的員工，領導、經營管理者，公司全體員工的集體行動比什麼都重要，以具體形式固化員工的智慧和想法，將其運用於生產改革或者經營革新，這才是“改善行動”。

改善需要時間，很多時候成效不能立竿見影。

但是，改善在這101技巧基礎上實施，改善途中不會迷失方向。

一、製造“基本的基本” 1.工廠中所進行的所有活動都為了滿足顧客的需求； 2.要徹底明白基本中的基本； 3.縮短距離； 4.同時使用雙手； 5.減少動作數量； 6.輕鬆工作； 7.一次拿到就不再放手； 8.用手，不能動腳； 9.不要吻合，要貼合； 10.重複性工作方能彰顯智慧水平； 11.比起學習，要習慣工作；  12.浪費有七種，最應注意過量生產所帶來的浪費。

二、現場改善 1.對有損於安全以及給客戶帶來不利的改善，絕對不能做； 2.只有必需品的工作場所稱之為乾淨的工作場所； 3.理想的整理整頓狀態是一下子能夠取出所需物品的狀態； 4.自信地迎接客人的水平稱為清掃到位的清潔狀態； 5.不要將物品堆積到高於視線的位置； 6.不要數，要擺成形狀看； 7.不要批量購買，只買需要的東西； 8.要視螺絲為天敵； 9.腰桿挺直了嗎？ 10.先後順序是安全第一、品質第二、生產週期和成本第三； 11.在現場現物面前大聲交流； 12.改變公司的不是那些了不起的改善，而是誰都能執行的簡單、可以模仿的改善； 13.比起100個道理或想法，在現場付諸實踐一次會產生100倍的價值； 14.改善所必需的是主動性的量、速度及持續性。

  三、結構改善 1.即使形式上也要嘗試，將不可見的東西可視化； 2.將工廠內的所有位置賦予住址； 3.給活動一個原創性的名字； 4.每個操作現場配備垃圾箱； 5.區分好真正的親眼所見與非親眼所見； 6.監察室要用不同的方法重複一次； 7.問題只有一個看不到，但聚集在一起就會顯現出來； 8.地面、牆壁都要使用； 9.對有時間間隔的工作，要製作“回憶錄”； 10.工作指示書中的資訊一定要以最終樣式顯示傳達； 11.比起倡導“後工序是顧客”一百次，不如實際觀看後工序一次； 12.不要拿著去，要去取； 13.將問題透明化，問題將解決80%； 14.多品種少量生產的關鍵在於製造操作的可視化。

四、操作改善 1.不要說人手不足，要區分考慮人不足和手不足； 2.教導全體員工能夠獨當一面地工作； 3.不要教導操作，教導如何工作； 4.包括教導方法在內，將工作系統化； 5.小工作用電腦，大工作用圖紙； 6.偽專家是否在橫行霸道？ 7.不要思考改善工作，要思考這個工作是否能夠給公司帶來利益； 8.所有人都能夠無數次反覆實踐的成為標準化； 9.少數精銳從少數開始，從優秀的人開始選拔，實現精銳化； 10.專門的管理人員的存在是現場運轉不良的表現； 11.靠人海戰術無法解決索賠； 12.沒有訂單就沒有生產。

五、設備改善 1.生產線縮短了、產品品質會提高、成本會下降； 2.在機器或設備上標示能夠確認工序的序號和流程佈局的序號； 3.實現生產資訊傳達數據化； 4.製造只能以全部工序當中最慢的工序速度進行； 5.如果工序間的配合併未形成，盲目引進系統從而必須對其進行管理，則會增加庫存； 6.沒有銷售流水生產設備的； 7.材料在上，產品在下； 8.不要用人力，要使用動力搬運； 9.電燈，與其關掉不如讓它自然熄滅； 10.工廠裡的門有必要考慮有防盜、防噪聲、安全、衛生、節能、保溫、符合法律要求等，從外觀上看，其實沒有必要； 11.會調整設備才能獨當一面，是設備內制化，實現獨一無二。

  六、強大的製造 1.對照製造六個階段的水平，掌握公司實力； 2.設計改善優於現場改善一百倍； 3.商品製造不是按產品類別，而是按客戶類別； 4.理想的庫存量是零； 5.比起提高生產速度，更需要提高工序的轉換速度； 6.工序轉換中發現螺絲時，一定要引起重視，有改善餘地； 7.在發貨期限內，以最慢的速度來生產； 8.存在不會馬上用到的物品的話，要考慮購買方法是夠有問題，存在不會馬上被移動的中間品的話，要考慮生產方式是否有問題； 9.在物件管理中發揮人眼和電腦相輔相成的作用； 10.要保有庫存的話，最好接近原材料； 11製造在附加價值產生瞬間之外，是搬運或停滯； 12提高生產率與削減庫存同時進行的話，成本必會降低； 13.質疑物品的流動方式； 14.不要提前備齊必要物品，在必要的時候備齊； 15.多品種變量生產時，人和設備都要實現多能工化； 16.監督者監督工作流程，廠長監督製造流程，管理者監督收益流程； 17.通過改善現場為開展新事業創造必要空間； 18.東西扔掉，智慧萌生，創造空間，想法萌生。

七、將來的製造經營 1.將雜貨生產交付新興國家和大企業； 2.要從製造產品向製造魅力轉換； 3.不要企圖接收正銷售著的產品的訂單，要舉全公司之力製造暢銷的產品； 4.要跨越QCD，滿足顧客需求； 5.將製造體制從棒球模式轉換為排球模式； 6.生產銷售鮮花時，只靠廉價大量生產不是辦法； 7.設計師品質的體現； 8.更換為與眾不同的工作裝； 9.中小生產商要將工廠建設在城市； 10.不要將分工用於大量生產，要將其用於專家水準的量產上； 11.製造新產品至少要達到十倍或十分之一的一位數差別； 12.不是培養人，是培養企業； 13.將工廠建造成能夠讓人看到製造的“展示廳”； 14.機器製造產品，人的雙手創造價值； 15.將工廠做小，發掘新的賺錢商機； 16.投資員工優於投資設備； 17.以幸福、舒適為中心進行評價； 18.今後日本製造業所必需的新5S是“整理，整頓，清掃，機制，幸福”； 19.改善永無止境。

​改善是從微小之處著手，依靠每位企業成員的力量。

微小之處微小到不放過地板上的一個小螺絲，注意物品的歸置方式、員工清點數量的方式及員工的工作裝顏色等。

任何一點都有可能關係到產品的品質、生產率及企業的盈利。

所以，改善無處不在。

在企業製造改善中，要想做大製造，那必先培養人才。

員工的精神狀態調動著員工工作積極性，只有提高了員工的幸福感，員工才能忠誠於企業、認同於企業，為企業創造價值，所以管理也逐漸從以利益為中心發展到以人為本。

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