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豐田生產方式
丰田开发的一套生产、物流管理系统
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豐田生產方式(日語:トヨタ生産方式/トヨタせいさんほうしき ToyotaSeisanHōshiki */?、英語:ToyotaProductionSystem,縮寫為TPS),是由豐田提出的一個整合的社會-技術系統(英語:Sociotechnicalsystem),包含一套管理理念和實踐。
豐田生產方式為汽車製造安排生產和物流,當中包括與供應商和客戶的互動。
該系統是更通用的「精益生產」的先驅。
大野耐一、新鄉重夫和豐田英二(日語:豊田英二)在1948年和1975年之間,開發了這個系統。
[1]豐田生產中未剛好及時抵達的零件不會延遲後續零件組裝,寧可將零件先裝上或掛上後續再二次拆裝,也不庫存或停線待料。
(圖為豐田Camry汽車音響週圍未安裝的面板)
這個系統原本叫作「即時生產」(JIT)。
它建基於豐田創始人豐田佐吉、他的兒子豐田喜一郎和工程師大野耐一的使用的系統。
豐田的創始人大量引用愛德華茲·戴明和亨利·福特的著作。
當他們來到美國觀摩令福特致富的生產線和大量生產時,他們沒有被打動。
他們在商場內的一間超級市場,觀察到的簡單的自動飲品補充的概念──客人拿走想要的飲料後,飲品補充者以另一杯取代它。
TPS的主要目標,是杜絕無理(muri(英語:muri)日語羅馬字,意思是負荷過重)、不平準(英語:mura)(mura(英語:mura)日語的英文拼音)和一切的浪費(英語:muda)(muda(英語:muda)日語的英文拼音)。
TPS把浪費歸納成七種:
等待的浪費;
搬運的浪費;
不良品的浪費;
動作的浪費;
加工的浪費;
庫存的浪費;
製造過多(早)的浪費。
TPS令豐田大大降低成本和縮短交貨期,同時又提高產品品質。
這使得豐田的營業額排入世界10大公司之一;並與德國大眾汽車、美國通用汽車共同為世界三大汽車製造商。
目次
1豐田生產方式的起源和理念
1.1正確的流程方能產生正確結果
1.2發展員工與事業夥伴,以為組織創造價值
1.3持續解決根本問題是學習型組織的驅動力
2參見
3參考資料
豐田生產方式的起源和理念編輯
TPS的靈感來自美國,而不是來自豐田自己的汽車生產過程。
豐田的代表團到美國訪問,研究美國的企業。
他們首先參觀了福特汽車公司位於美國密西根州的汽車廠。
儘管當時福特汽車是行業的領導者,豐田代表團發現福特使用的很多生產方法,並不是很有效率。
令代表團最為震驚的是大量的庫存,和在大部分日子裡,工廠各部門的工作量並不平均。
不過,他們在訪問PigglyWiggly(英語:PigglyWiggly)超級市場時,看到PigglyWiggly只會在顧客購買貨品之後,才重新進貨,代表團從而得到啟示.
豐田實踐從PigglyWiggly學習所得──減少存貨.存貨的水平只足夠其僱員使用一小段時間,然後重新訂貨。
這是典型的「即時生產」(JIT)。
而低庫存水平是豐田生產方式的一個關鍵的結果。
TPS背後的理念是杜絕浪費,因而不再需要庫存。
基本原則是「豐田模式」(TheToyotaWay),概述如下:
正確的流程方能產生正確結果編輯
建立無間斷的作業流程以使問題浮現
使用「後拉式制度」以避免過度生產
平準化:工作負荷平均(工作要像龜兔賽跑中的烏龜,而不是兔子那樣)
建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化
職務工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎
使用視覺控管,使問題無從隱藏
使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支援人員及流程發展員工與事業夥伴,以為組織創造價值編輯
栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者,並使他們能教導其他員工
栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊
重視公司的事業夥伴與供應商網路,挑戰它們,並幫助它們改善持續解決根本問題是學習型組織的驅動力編輯
現地現物:親臨現場查看以徹底了解情況
決策不急躁,要通過協商以共識為基礎,徹底考慮所有可能選擇,快速執行決策
透過不斷地省思與持續改善,以變成一個學習型組織參見編輯
新鄉重夫
精益生產
豐田模式
自動化參考資料編輯
^Strategos-International.ToyotaProductionSystemandLeanManufacturing(頁面存檔備份,存於網際網路檔案館).
取自「https://zh.wikipedia.org/w/index.php?title=豐田生產方式&oldid=66579932」
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